Трудовой Кодекс РФ с комментариями ТК РФ, бесплатные консультации юристов
Иногда для повышения эффективности работы в четыре раза достаточно изменить организацию производства, сократив путь изделия от склада материалов до склада готовой продукции. Так, работников АО «Сарапульский электрогенераторный завод» в этом убедили эксперты «Федерального центра компетенций», которые пришли к ним год назад в рамках национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».
"Инструменты бережливого производства, применяемые экспертами ФЦК, одинаково эффективны на предприятиях самых разных отраслей, — уверен генеральный директор ФЦК Николай Соломон. — Будь то сельское хозяйство или оборонно-промышленный комплекс".
Сарапульское предприятие традиционно выпускало электротехнику для военных. Теперь же 20% продукции имеет гражданское предназначение. Оптимизировать в рамках нацпроекта решили линию по производству взрывозащищенных асинхронных электродвигателей, которые нужны для химической, газовой и нефтеперерабатывающей промышленности.
"Когда мы приступили к оценке текущего состояния, то были впечатлены протяженностью потока: он составлял около восьми километров, — вспоминает руководитель проекта ФЦК Вячеслав Захаров. — Три дня ушло на то, чтобы обойти поток по всем помещениям, вникнуть в суть процессов. На производственный анализ, описание всех "узких" мест, составление подробной карты процессов ушло около двух месяцев. Обычно это занимает от одной до трех недель".
Через год с начала оптимизации выработка на одного работника за смену возросла с 6 до 23 изделий
Эксперты вспоминают, что три четверти своего времени работники занимаются тем, что куда-то ходят или чего-то ждут. Токарная обработка корпуса электродвигателя производилась в другом цехе и занимает несколько дней. Проведением испытаний работоспособности двигателей занимался приходящий специалист. Запрессовка статора тоже происходила в другом помещении и могла растягиваться до четырех часов. При финальной сборке расставленных на столах 20 комплектов электромоторов каждый рабочий для выполнения своих операций должен был пройти почти километр дистанции. Еще больше сложностей возникало при покраске изделий.
Чтобы победить все эти элементы неэффективности, эксперты ФЦК предложили объединить все рабочие участки в одном цехе и цепочка, когда-то растянутая на восемь километров, теперь может быть пройдена пешком за несколько минут. Результат через год начала оптимизации работы — выработка на одного работника за смену возросла с 6 до 23 изделий. Общий рост объема производства составил 283%. Двигатели стали собирать в четыре раза быстрее. Время исполнения договоров по заявкам сократилось с 60 до 30 дней, следующий рубеж — 21 день. Но для его достижения надо подтянуть остальные цеха.
"Эксперты ФЦК и оптимизировать производство, и изменить отношение к работе всего коллектива: от рабочих, мастеров, руководителей подразделений до директорского состава", — делится генеральный директор АО "СЭГЗ" Алексей Беляев.
Другой проект в области ВПК был реализован в Свердловской области на НПП "Старт" им. А.И. Яскина. Там для оптимизации выбрали производство узлов заряжающей машины 22Т6, они составляют 10% всего производства предприятия. Выровняв помесячную загрузку, изменили алгоритм работы персонала и внедрив рациональный принцип организации рабочих мест, здесь эксперты ФЦК смогли за полгода сократить время протекания процесса производства в полтора раза, а производительность труда увеличить на 10%, и это только начало.
Экономика Работа Охрана труда
